Thomas Uloth

Dipl.-Ing. pour l'industrie de la fonderie

Saisir les processus complexes, d'analyser, d'identifier les chemins et les situations critiques, de trouver une solution rapide - ces défis m'ont accompagné sur tous mes postes professionnels. Trois d'entre eux ont été:

Fritz Winter Eisengießerei

L’amélioration de la performance de l’atelier de base

La particularité du contrat d'amélioration des performances dans l’atelier de base était de fournir une solution rapide pour la faible valeur ajoutée. Ventes à perte. La technologie utilisée a été dominée, cependant, il était difficile d'identifier les variables des facteurs affectant la qualité. Des facteurs différents autant que complexes agissent ensemble dans l’atelier de base: taille, type, degré d’angularité et la taille des grains de sable, quantité utilisé de la résine et le rapport de mélange de composant de durcissement, temps de réaction, température et humidité pendant le durcissement du noyau, état de la boîte de base à la surface de la cavité du moule, le remplissage des chemins de ventilation du sable à noyau et de la pression de remplissage. De même la manipulation complexe des noyaux par l'assemblage de base jusqu’à l'emballage fini : perçage, vissage collage. Toutes les techniques d'assemblage tiennent debout et tombe avec le bon fonctionnement des robots industriels: pinces de serrage, clés, séparateur à vis, distributeurs de colle et le durcissement de l'adhésif avec l'énergie du rayonnement. Même la simple surface du noyau exige un grand soin de réglage et le maintien du rapport de mélange d'eau et de poudre de céramique. Avec cette multitude de facteur a été établi avec l'opérateur dans les 3 semaines, un concept, pour atteindre la puissance requise.

Huf

L'optimisation des processus de production en zinc moulé sous pression

La complexité de l'opération dans la fonderie a été celle donnée par la variété des produits et des alliages, et l'autre par les fortes disparités de la taille du lot à traiter dans l'usinage et d'assemblage en aval de la fabrication. Plus le lot est grand, plus rentable est la production en fonte. Les coûts considérable du changement des moules augment le coût unitaire des lots. Cette logique est réfutée par les frais de stockage des pièces, car l'usinage de coulée en aval et l'assemblage des pièces ne peut être fait dans le même coup de la coulée de production, Presque sans importance, mais essentielle pour le succès, a été la mise en place d'un système kanban à faciliter l'attribution et la recherche de pièces moulées. Le grand succès a été la réduction du temps lors du changement des matrices sur les machines de coulage sous pression. De cette façon, la taille des lots et donc des coûts de stockage ont été réduits au minimum sans augmentation des frais.

Daimler AG

Déménagement de la pompe de production

La complexité de la production de la pompe a été déterminée par la taille des installations: 11.000 mètres carrés (environ 1 ½ aire d'un terrain de football). En outre, les différents médias appliquée aux machines et équipements: énergie, air comprimé, les lignes de données, d'alimentation en air, aspiration, les gaz industriels, le chauffage industriel, les systèmes de transport et les installations de transfert. Ont souvent été tenus par des unités de production biologique des solutions spécialisées pour la manutention, de relier les systèmes décentralisés. Après un déménagement et pour une installation compacte, les anciennes pompes ont dû être remplacé par de nouveaux appareils. Dans les cas extrêmes, les différentes énergies nécessaires n’étaient pas disponibles à l’endroit donné. Ainsi, dans un cas, il a fallu convertir le chauffage d’une machine à laver à la vapeur industrielle en fonctionnement électrique. L'alternative de poser une tuyauterie pour les médias de vapeur vers le nouvel emplacement aurait été moins économique. Mais le délai de la livraison d'un système électrique a failli mettre l’adaptation en péril…

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